SỰ KẾT TINH LIM LOẠI VÀ VẬT ĐÚC TRONG KHUÔN

Kim loại lỏng sau khi điền đầy vào lòng khuôn sẽ nhanh chóng chuyển dần sang trạng thái đặc trong quá trình kết tinh và phụ thuộc vào nhiều yếu tố:

+ Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ rót của hợp kim đúc.

+ Tính chất lý nhiệt của khuôn.

+ Công nghệ đúc.

Sự kết tinh của kim loại và vật đúc trong khuôn có thể chia làm các quá trình sau:

 

* Giai đoạn 1: Tính từ khi bắt đầu rót cho đến khi điền đầy khuôn. Thời gian rót đầy khuôn phải đảm bảo nhanh nên giai đoạn này chưa hạ nhiệt đáng kể.

* Giai đoạn 2: kim loại lỏng trong lòng khuôn sẽ truyền nhiệt đến thành khuôn, tùy theo tính chất của từng loại vật liệu và vị trí tập trung kim loại khác nhau thì thời gian truyền nhiệt khác nhau. Thông thường phần kim loại ở đáy khuôn do được rót vào trước sẽ kết tinh trước sau đó tới các thành bên. Hướng tản nhiệt vuông góc với thành khuôn.

* Giai đoạn 3: giai đoạn kết tinh kim loại. Khi ở trong khuôn kim loại kết tinh theo hướng từ dưới lên và từ ngoài vào trong theo các thành bên. Ở giai đoạn này thường sẽ xảy ra 02 trường hợp:

  + Đông đặc theo lớp: những kim loại nguyên chất, những hợp kim cùng tinh hoặc khoảng kết tinh hẹp thường đông đặc theo lớp.

            Nhìn theo biểu đồ kết tinh trên, đường cong tăng dần từ hai phía thành khuôn và cao nhất ở tâm, đồng nghĩa với tốc độ truyền nhiệt của kim loại thấp dần từ ngoài vào trong. Khi nhiệt độ hạ xuống nhiệt độ kết tinh sẽ bắt đầu hình thành lớp tinh thể. Tương ứng các khoảng thời gian khác nhau thì các lớp có khoảng đông đặc khác nhau. Khi đường cong của đồ thị tiến dần đến đường ngang và nằm dưới đường nhiệt độ đông đặc thì cũng là lúc kim loại đông đặc hoàn toàn.

  + Đông đặc thể tích: những hợp kim có khoảng kết tinh lớn thường xảy ra đông đặc thể tích.

  Do đặc thù kết tinh theo thể tích, trong cùng một khoảng độ dày có thể cùng tồn tại cả hai điểm lỏng và đặc. Khi đường nhiệt1hạ dần xuống tới đường nhiệt 2 thì một khoảng lớn thể tích tồn tại ở hai pha lỏng và đặc.

  Đông đặc thể tích ảnh hưởng rất lớn đến hình thành tổ chức vật đúc sau khi đông đặc.

* Giai đoạn 4: đây là thời điểm xảy ra sự chuyển biến pha ứng với từng hợp kim đúc và từng nhiệt độ. Quá trình kết tinh lại ở giai đoạn này cũng phụ thuộc vào kết cấu vật đúc.

* Giai đoạn 5: tùy vào từng loại vật liệu và công nghệ đúc mà ta có thể xác định thời gian lấy vật thể ra khỏi khuôn. Khi lấy vật thể ra khỏi khuôn thì nhiệt độ sẽ giảm nhanh hơn. Để tránh hiện tượng ứng suất dư, bị hóa cứng bề mặt, và để ổn định các thành phần hóa học mà ta có thể cho vật đúc vào lò ủ hoặc buồng ủ để tránh hạ nhiệt nhanh.

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

Biên soạn: TNTD, v.rubber

Read More

Gia công ép nhựa

Gia công khuôn mẫu Đồng An chuyên:

1. gia công ép nhựa gia dụng :
- Gia công ép nhựa các sản phẩm gia dụng.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa liên quan đến đồ dùng văn phòng, nội thất.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa liên quan đến thời trang, ba lô túi xách.
- Khóa nhựa, khoen nhựa, nút nhựa.

2. Gia công ép nhựa công nghiệp.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa, phụ kiện nhựa cho ngành điện.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa, phụ kiện nhựa cho ngành xe hơi,xe máy.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa, phụ kiện nhựa cho điện thoại di động.
- Gia công ép nhựa các chi tiết nhựa, phụ kiện nhựa cho ngành công nghiệp khác.




Gia công ép nhựa
Gia công khuôn mẫu Đồng An đảm nhận toàn bộ quy trình sản xuất các sản phẩm nhựa bằng công nghệ ép phun với các công đoạn như sau:

Công đoạn 1:
+ Lập bản vẽ thiết kế sản phẩm theo nhu cầu của Khách Hàng.
+ Tiến hành thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa theo bản vẽ hoặc theo sản phẩm mẫu có sẵn của Quý Khách.
+ Thử nghiệm khuôn kiểm tra sản phẩm và hoàn thiện khuôn cho ra sản phẩm tốt nhất.
Công đoạn 2:
+ Tiến hành gia công ép nhựa: công đoạn sản xuất hàng loạt theo số lượng đơn đặt hang.
+ Hoàn thiện sản phẩm: công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm trước khi đóng gói giao hàng.

Chúng tôi luôn chú trọng thực hiện những gì đã cam kết với Khách Hàng.
Chân thành cảm ơn Quý khách hàng đã quan tâm đến dịch vụ của Gia công khuôn mẫu Đồng An
Trân trọng kính chào!


Quy trình gia công:
1. Thiết kế:
Gia công khuôn mẫu Đồng An ý thức được thiết kế là công đoạn đầu tiên và quan trọng nhất để có sản phẩm hoàn hảo, nên công ty ưu tiên hàng đầu cho thiết kế. Toàn bộ bản thiết kế của Gia công khuôn mẫu Đồng An đều được xây dựng theo quy trình chuyên nghiệp bởi những kỹ sư giàu kinh nghiệm và được đào tạo từ những chuyên gia hàng đầu về khuôn mẫu chính xác và nhựa kỹ thuật cao. Điều này đảm bảo những sản phẩm của Gia công khuôn mẫu Đồng An được thiết kế, kiểm tra và mô phỏng một cách hoàn hảo trước khi cho gia công sản xuất.
2. Gia công
Gia công quyết định những chi tiết được gia công có đảm bảo yêu cầu của thiết kế hay không. Gia công khuôn mẫu Đồng An luôn đảm bảo tất cả chi tiết của công ty đều được gia công trên những thiết bị hiện đại, chính xác mới 100% (sản xuất năm 2011-2013) xuất xứ từ Mỹ, Nhật, Đài Loan.
3. Kiểm tra
100% chi tiết gia công được kiểm tra nghiêm ngặt từng nguyên công trong quá trình gia công và được kiểm tra lại bởi bộ phận QC với các thiết bị kiểm tra hiện đại. Điều này đảm bảo chi tiết được đưa vào sử dụng là những chi tiết hoàn hảo.

Read More

Khuôn nhựa định hình hút chân không

Khuôn nhựa định hình hút chân không




Khuôn nhựa định hình hút chân không là loại khuôn được làm từ nguyên liệu nhôm tấm A6061 hoặc A5052. Quy trình làm khuôn tấm gồm:
1. Thống nhất thông tin về khuôn theo nhu cầu của khách hàng và yêu cầu kỹ thuật.
2. Thiết kế và kiểm tra bản vẽ.
3. Chạy CNC qua 2 bước: chạy bán tinh và chạy tinh.
4. Kiểm tra và chỉnh sửa (nếu có).
5. Ra khuôn.
6. Chạy thử mẫu trên máy định hình, kiểm tra xem khuôn có làm ra sản phẩm nhựa định hình đúng yêu cầu hay không, chỉnh sửa (nếu có).
7. Khi khuôn đầu tiên đạt tiêu chuẩn, tiến hành sản xuất hàng loạt khuôn định hình.
8. Kiểm tra lần cuối, đóng gói và giao hàng.

Read More

CÁC DẠNG SAI SỐ KHI CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Dạng sai số	Nguyên nhân	Khắc phục
-Chiều rộng rãnh sai	-Chiều rộng dao sai -Kiểm tra sai khi mở   rộng rãnh	- Mài dao lại nếu dao lớn - Cắt theo dấu vạch
-Chiều sâu rãnh sai	-Tính sai số vạch trên mặt số - Không khử độ rơ xe dao - Dao bị rút vào chi tiết	-Kiểm tra chính xác bằng dưỡng hoặc thước đo chiều sâu. - khử độ rơ -mài lại dao giảm góc trước
-Thành rãnh không vuông góc với đường tâm chi tiết	- Dao gá không vuông góc với tâm chi tiết - Dao có góc  nhỏ	-Kiểm tra sau khi gá dao - mài lại dao
-Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hay bậc	-Gá dao theo cữ sai	-Kiểm tra lại dao và cữ sau khi gá
-Dao bập sâu vào rãnh	-Vít và ốc bàn trượt có độ rơ lớn. - Trục chính bị đảo	- Điều chỉnh độ rơ - Chỉnh đầu trục chính
-Độ trơn nhẵn kém	- chọn bề rộng dao lớn hoặc dao gá quá dài	-Chọn dao có bề rộng nhỏ mở rộng rãnh hoặc dùng dao có dộ cứng vững cao.

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn : nkn

Read More

Khuôn Ép Nhựa

Khuôn Ép Nhựa

Ép phun và cơ cấu phun
Một thiết kế được bắt đầu khi nhà thiết kế nhận được bản vẻ hay mẫu sản phẩm. Các thông số cơ bản lúc này là:
- Máy gia công thuộc loại nào?
- Có bao nhiêu long khuôn trong một khuôn?
- Loại nhựa dùng cho sản phẩm?
Cần đặc biệt chú ý đến vấn đề:
+ Tính chất của nhựa làm sản phẩm
+ Số lượng sản phẩm cần sản xuất là bao nhiêu để ta có thể tính toán sơ bộ tuổi thọ của khuôn.
+ Chu kỳ ép hết bao nhiêu thời gian?
+ Nơi sản phẩm sử dụng và sản phẩm dùng để làm gì?
+ Dung sai lắp ghép của sản phẩm (nếu có)
+ Độ co rút của nhựa làm sản phẩm.
+ Góc thoát khuôn bao nhiêu là phù hợp?
+ Hệ thống nào là phù hợp, kênh đẩy nóng hay kênh đẩy nguội hay cả hai?
+ Vị trí miệng khuôn, dòng chảy, đường dẫn, nơi lổi sản phẩm.
+ Các chi tiết thay thế cho khuôn khi cần thiết.
+ Các thông số của máy ép phun, kích cỡ, kích thước đầu phun, công suất làm dẻo.
+ Tính tự động hóa của máy
+ Thời gian hoàn thành.
+ Gía thành.


Chọn loại khuôn ép phun thiết kế:
1. Khuôn hai tấm: là loại khuôn đơn giản nhất, rẻ hơn và chu kỳ ép phun ngắn hơn khuôn ba tấm.
a. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội:


- Đối với khuôn có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa vì nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào khuôn thông qua bạc cuốn phun. Đối với khuôn có nhiều lòng khuôn thì nên thiết kế thêm kênh dẫn và đường dẫn sao cho nhựa có thể điền đầy khuôn cùng lúc. Trước khi thiết kế, ta cần dùng một mẫu phân tích thử trên phần mềm để tìm ra vị trí phun tốt nhất. Các miệng phun có thể đặt thẳng hàng với các lòng khuôn thì việc dùng khuôn hai tấm là thích hợp.
- Thiết kế khuôn ép phun có nhiều lòng khuôn gặp nhiều hạn chế đối với một số khuôn nhất định => khắc phục bằng cách sử dụng khuôn ba tấm.

b. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng:






- Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng luôn giữ cho nhựa luôn chạy trong bạc cuốn phun, kênh dẫn và miệng phun nhựa chỉ đông đặc khi nó chảy vào lòng khuôn.Khi mở ra thì chỉ có sản phẩm (không có kênh dẫn nguội) được lấy ra ngoài. Khi khuôn đóng lại thì nhựa trong các kênh dẫn nóng tiếp tục điền đầy vào trong lòng khuôn một cách trực tiếp. Kênh dẫn trong khuôn có thể gồm cả kênh dẫn nóng và kênh dẫn nguội.
- Các miệng phun đặt ở vị trí trung tâm các lòng khuôn.
- Loại khuôn này phù hợp với khuôn có nhiều lòng khuôn có kích thước nhỏ hay khuôn có hệ thống kênh dẫn phức tạp và phí nhiều vật liệu.

Ưu điểm:
+ Tiết kiệm vật liệu.
+ Không có vết của miệng phun trên sản phẩm.
+ Tiết kiệm thời gian chu kỳ.
+ Điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy của nhựa.

Nhược điểm:
+ Gía thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội.
+ Khó đổi màu vật liệu.
+ Hệ thống điều khiển nhiệt độ dễ bị hỏng.

c. Khuôn ép phun ba tấm




- Khuôn ép phun ba tấm có hệ thống kênh dẫn được đặt trên tấm thứ hai song song với mặt phân khuôn chính. Nhờ tấm thứ hai này mà kênh dẫn và cuống phun có thể rời ra khỏi sản phẩm khi khuôn tự mở (tự cắt đuôi keo).
- Khuôn ép phun ba tấm được sử dụng khi mà toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể đặt trên cùng mặt phẳng như khuôn hai tấm. Vì:
+ Khuôn có nhiều lòng khuôn,
+ Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vị trí phun nhựa,
+ Khó khăn trong việc chọn ra một vị trí phun thích hợp.
+ Phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phẳng khuôn.

Ưu điểm:
+ Gía thành thấp hơn khuôn ép phun hai tấm có kênh dẫn nóng.
+ Ít bị hỏng hóc hơn khuôn ép phun hai tấm có kênh dẫn nóng.
+ Có thể phù hợp với những vật liệu chịu nhiệt.

Nhược điểm:
+ Chu kỳ ép phun tăng do hành trình đông nhựa để điền đầy lòng khuôn kéo dài.
+ Lãng phí nhiều vật liệu.
+ Cần áp suất phun lâu để điền đầy.




Khuôn mẫu ép phun




Khuôn mẫu ép phun




Khuôn mẫu ép phun 

Read More

Khuôn mẫu nhựa

Khuôn mẫu nhựa

Khuôn mẫu nhựa 01

Khuôn mẫu nhựa 02

Khuôn mẫu nhựa 03

Khuôn mẫu nhựa 04

Khuôn mẫu nhựa 05

Khuôn mẫu nhựa 06

Khuôn mẫu nhựa 07

Khuôn mẫu nhựa 08

Khuôn mẫu nhựa 09

Khuôn mẫu nhựa 10

Read More

Metal Stamping - Sản phẩm từ khuôn dập cắt

Metal Stamping - Sản phẩm từ khuôn dập cắt

Gia Công Khuôn Mẫu Đồng An

Di động: 0903 80 75 41 

Website: http://giacongkhuonmaucnc.blogspot.com/

Địa chỉ: 7/1 Tổ 16a ấp Đồng An, xã Bình Hòa, huyện Thuận An, Bình Dương

Read More

Công nghệ tạo hình thủy lực

Công nghệ tạo hình thủy lực

Dập tạo hình thủy lực là công nghệ sử dụng nguồn chất lỏng công tác có áp suất cao tác dụng trực tiếp vào phôi tấm hoặc phôi ống để tạo hình chi tiết. Chất lỏng công tác được sử dụng ở đây có thể là dầu, nước hoặc emunxi. 

Phương pháp dập thủy cơ (Hydromechanical deep drawing) 

Dập thủy cơ là phương pháp tạo hình vật liệu có sử dụng nguồn chất lỏng áp suất cao kết hợp với các chuyển động cơ khí của khuôn do máy tạo ra. 

   

Về cơ bản, phương pháp này hoàn toàn giống với phương pháp dập vuốt thông thường, chỉ khác là có thêm đối áp trong lòng khuôn tạo ra sự bôi trơn thủy động. Có 2 cách tạo ra đối áp: chất lỏng được đổ đầy vào lòng khuôn, khi đầu trượt đi xuống chất lỏng sẽ bị nén lại và tạo ra đối áp; cách thứ 2 là bơm trực tiếp chất lỏng có áp suất vào lòng cối, giá trị áp suất sẽ được điều khiển bởi van giảm áp sao cho phù hợp. Đối áp làm tăng ma sát giữa phôi và chày (tránh được hiện tượng mất ổn định), giảm ma sát giữa phôi và cối (chất lỏng ở đây có tác dụng bôi trơn), phôi không tiếp xúc với góc lượn cối nên chất lượng bề mặt tốt hơn, đồng thời chiều dày thành cũng đồng đều hơn. 

a. Phần vành phôi: Cả dập thủy cơ và dập vuốt thông thường đều có trạng thái ứng suất khối (hai chiều nén và một chiều kéo), trạng thái biến dạng là biến dạng khối (hai chiều kéo và một chiều nén). Thành phần biến dạng +ε3 làm cho phôi trên phần vành bị biến dày, dễ gây ra sự mất ổn định và làm xuất hiện nhăn, rách phôi. Do đó, trong dập thủy cơ cần thiết phải có chặn, chặn ngoài tác dụng bịt kín khe hở giữa phôi và vành cối còn có tác dụng chống nhăn đồng thời tăng sự ổn định của phôi. Trong đó, lực chặn và phương pháp chặn phải hợp lý vì đây là thông số ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng sản phẩm. 

b. Phần chuyển tiếp giữa vành phôi và dụng cụ (phần bán kính góc lượn của cối): Phần này chịu ảnh hưởng của trạng thái ứng suất – biến dạng khối phức tạp. Điểm khác biệt so với dập vuốt thông thường là thành phần ứng suất nén σ3 do áp lực q của chất lỏng chịu nén gây ra, nên đã làm gia tăng đáng kể tính ổn định của phôi cũng như khả năng biến dạng dẻo của vật liệu, đồng thời giảm thiểu tác dụng không có lợi của ma sát như trong trường hợp dập vuốt trên chày cứng – cối cứng. Với dập vuốt thông thường, xảy ra hiện tượng biến mỏng phôi trên phần bán kính lượn của cối, do đó có thể dẫn đến sự kéo đứt phôi trong quá trình vuốt. Trong dập thủy cơ, thành phần ứng suất nén σ3 do áp lực q của chất lỏng chịu nén gây ra cùng với không có sự kéo căng phôi trên phần bán kính lượn của cối sẽ làm giảm ảnh hưởng xấu xuất hiện ở trên. 

c. Phần thành trụ (phôi tiếp xúc với mặt trụ của chày): Trong dập thủy cơ có trạng thái ứng suất hai chiều (một chiều kéo và một chiều nén), còn trong dập vuốt thông thường chỉ có một trạng thái ứng suất (một chiều kéo). Qua thực nghiệm cho thấy phôi hầu như không bị biến dạng, tức là không xảy ra sự biến mỏng phôi như trong trường hợp dập vuốt thông thường. Do không có sự tiếp xúc trực tiếp giữa phôi và bề mặt của cối nên chất lượng bề mặt của sản phẩm được tăng lên. 

d. Phần bán kính lượn đầu chày: Trong trường hợp dập vuốt thông thường, đây là phần quan trọng nhất do có sự biến mỏng đáng kể của phôi, hơn nữa khi đó phôi nằm trong trạng thái ứng xuất kéo hai chiều, làm giảm tính dẻo của vật liệu, vì thế đây là vùng nguy hiểm nhất, phôi dễ bị kéo đứt. Với dập vuốt thủy cơ, do có tác dụng của chất lỏng nên phôi nằm trong trạng thái ứng suất nén một chiều σ3 = q, còn các thành phần biến dạng đều có giá trị rất nhỏ (có thể coi bằng không). Chính vì vậy, tính dẻo của vật liệu trong vùng này tăng lên, phôi hoàn toàn không bị phá hủy. 

e. Phần đáy chày (phôi tiếp xúc với đáy của chày dập vuốt): Phần này nằm trong trạng thái ứng suất đơn σ3 = q, các thành phần ứng suất chính khác có giá trị nhỏ hơn rất nhiều so với thành phần σ3 nên có thể coi bằng 0, phôi trong phần này hầu như không biến dạng. Trong quá trình dập vuốt thông thường có trạng thái ứng suất hai chiều (hai chiều kéo) và trạng thái biến dạng khối (+ε1, +ε2 và -ε3) nên phôi trong trường hợp này bị biến mỏng. 

==>

Khác biệt giữa dập thủy cơ và dập vuốt thông thường: Khi dập thủy cơdo tác dụng của ứng suất thủy tĩnh làm thay đổi sơ đồ trạng thái ứng suất - biến dạng của phôi dập chủ yếu nằm trong trạng thái ứng suất nén. Chính vì thế mà khả năng biến dạng dẻo của vật liệu được tăng lên và đặc biệt thành phần ứng suất σ3 luôn ép phôi vào bề mặt của chày nên làm giảm sự trượt tương đối giữa phôi và chày. 

*Ưu nhược điểm của phương pháp dập thủy cơ

Ưu điểm 

- Giảm số lần dập (1 lần dập có thể ra sản phẩm) → tiết kiệm số lượng 

khuôn tạo hình.

- Tạo ra biến dạng đồng đều, giảm hiện tượng biến mỏng cục bộ

- Ma sát tiếp xúc thấp hơn và bôi trơn tốt hơn 17 

- Nâng cao độ chính xác chi tiết dập 

- Tránh được trày xước trên bề mặt 

- Giảm mòn cho chày và cối → tiết kiệm chi phí phục hồi khuôn 

- Thích hợp cho việc tạo hình các chi tiết có kích thước lớn và phức tạp (công nghiệp ôtô, hàng không, tàu thủy, thiết bị quân sự…) 

- Hiệu quả kinh tế cao, vì có thể tạo hình những chi tiết có kích thước và hình dạng khác nhau ở cùng một thiết bị mà chỉ việc thay đổi kích thước của chày 

- Có thể tạo hình những chi tiết mà không thể thực hiện được bằng tạo hình truyền thống… Lợi thế chủ yếu của dập thủy cơ so với dập vuốt thông thường là tăng tỉ sốdập vuốt, điều đó dẫn đến những lợi thế về kinh tế như giảm các bước tạo hình và giảm chi phí. 

Nhược điểm 

- Dụng cụ gia công phải có độ chính xác cao và được chế tạo từ vật liệu có cơ tính ổn định trong điều kiện áp suất lớn 

- Trang thiết bị thủy lực cho dập thủy cơ được thiết kế và chế tạo phức tạp nên chi phí ban đầu khá cao. 

Read More

TIỆN CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Công dụng của rãnh cắt ngoài dùng để lắp vòng chặn, làm rãnh thoát dao khi tiện ren …

Rãnh được cắt bằng dao cắt rãnh, dao cắt đứt có đầu dao được làm dài hơn so với dao cắt rãnh. Trên phần làm vie65tc của dao cắt đứt và dao cắt rãnh có lưỡi cắt chính và  hai lưỡi cắt phụ. Mỗi lưỡi cắt hợp với đường tiến dao một góc phụ 1 = 1- 3  góc sau phụ ở hai bên  = 1- 3  để giảm ma sát giữa mặt sau phụ và thành rãnh. Dao cắt đứt dùng để cắt đứt chi tiết ra khỏi phôi hoặc cắt phôi thành từng đoạn theo yêu cầu. Muốn tăng độ bền cho đầu dao bằng cách dùng dao người ta thường dùng dao cắt  khỏe : tăng chiều cao của đầu dao và bố trí lưỡi cắt ngang với tâm của cán dao. Chiều rộng của dao cắt đứt phụ thuộc vào đường kính của phôi thông thường chọn từ 3- 8mm. Chú ý khi cắt rãnh hoặc cắt đứt phải tuân thủ các yêu cầu sau:

+ Gá dao chính xác với tâm máy: nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy khi dao cắt đến trục sẽ để lại một lõi nhỏ và phần cắt sẽ bị gãy, nếu lưỡ dao cao hơn tâm máy thì khi dao tiến gần đến tâm trục mặt sau của dao sẽ tỳ vào phần lõi còn lại.

+ Đối với dao cắt cán thẳng, phải gá dao thật vuông góc với chi tiết để mặt sau phụ của dao không bị cọ vào thành rãnh.

+ Khi cắt đứt cần cắt gần mặt đầu của vấu cặp. Dao cắt cách mặt đầu của vấu cặp từ 3 – 5 mm .

+ Để tránh hiện tượng kẹt phoi trong rãnh cắt và để thao tác được nhẹ nhàn, trong lúc cắt cần mở rộng rãnh cắt về hai bên khoảng 1 – 2mm.

+ Trong gia công hàng loạt khi cắt đứt cần phải hảm cố định bàn xe dao để giảm rung động và hạn chế gẫy dao.

+ Khi cắt phôi có đường kính lớn, dao không cắt hết được do trọng lượng phôi có thể bị gãy trước khi lưỡi cắt đến tâm trục hoặc thậm chí dao có thể bị kẹt trong rãnh cắt. Vì vậy khi lưỡi cắt còn cách tâm trục từ 2 – 3mm phải rút dao ra tắt máy và bẽ gãy phôi.

+ Chế độ cắt khi cắt đứt nên chọn bước tiến dao nho3 hơn khi tiện mặt trụ ngoài. Thí dụ khi cắt phôi có đường kính 60mm nên chọn bước tiến 0,1 – 0,15 mm/vòng. Tốc độ cắt nên chọn nhỏ hơn khi tiện ngoài khoảng 15 – 20%.

+ Để tăng năng suất cũng như giảm ma sát ở mặt sau của dao khi tiện rãnh hoặc cắt đứt nên dùng dung dịch tưới nguội.

Read More

CẤU TẠO KHUÔN ĐÚC CÁT

* Khuôn đúc:  là các bộ phận tạo ra lỗ rỗng (gọi là lòng khuôn), khi kim loại lỏng được rót vào sẽ điền đầy tạo thành hình dạng chi tiết và kích thước theo yêu cầu. Khuôn đúc là một bộ phận quan trọng tạo nên lòng khuôn. Thông thường khuôn đúc được cấu tạo bởi hai nửa hòm khuôn: nửa hòm khuôn trên và nửa hòm khuôn dưới (thường được làm ngay trên  nền xưởng). Hai nửa khuôn được liên kết với nhau bằng chốt định vị. Ngoài ra còn có các bộ phận chính như: hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, lỗ xiên hơi,….

* Cấu tạo cơ bản của khuôn cát:

- Hệ thống rót: là hệ thống các bộ phận dùng để rót kim loại lỏng vào lòng khuôn, hệ thống rót gồm có: cốc rót (cốc rót thường, cốc rót có màng ngăn, cốc rót có màng lọc xỷ,…), ống rót, rãnh dẫn kim loại lỏng, rãnh lọc xỷ. Hình dạng và kích thước được lựa chọn và bố trí hợp lý khi làm khuôn.

- Đậu hơi thường được bố trí ở nơi cao nhất của khuôn để tạo điều kiện cho quá trình thoát khí từ lòng khuôn ra ngoài dễ dàng.

- Đậu ngót thường được bố trí ở những nơi tập trung kim loại để bù đắp kim loại bị thiếu do co ngót.

- Lỗ xiên hơi tạo điều kiện thoát khí dễ dàng, tránh hiện tượng rổ bề mặt sau khi đúc.

- Bộ mẫu bao bồm tấm mẫu, mẫu vật đúc (mẫu chính), mẫu đậu hơi, mẫu đậu ngót, mẫu hệ thống rót (cốc rót, ống rót, rãnh lọc xỹ, rãnh dẫn). Mẫu vật đúc tạo nên hình dạng bên ngoài của sản phẩm (tùy theo vật đúc mà có thể gắng thêm gối lõi - dùng đỡ lõi đứng vững trong lòng khuôn hoặc chỗ tựa của gối lõi).

- Lõi là bộ phận tạo nên lỗ rỗng bên trong vật đúc, hình dạng bên ngoài của lõi là hình dạng bên trong của vật đúc. Lõi thường có rãnh thoát khí, xương cứng vững, gối lõi.

- Hộp lõi dùng làm lõi, hình dạng bên trong của hộp lõi là hình dạng bên ngoài của hộp lõi. Mẫu và hộp lõi có thể dùng được một lần, nhiều lần. Khi chế tạo mẫu, hộp lõi phải tính đến độ co ngót của kim loại, tính lượng dư cần gia công cơ hay các yêu cầu khác về độ chính xác hoặc độ bóng,… Chính vì thế, kích thước mẫu và hộp mẫu lõi phải được thiết lập dựa trên kích thước của chi tiết. Thường dùng các loại vật liệu như gỗ, kim loại, chất dẻo hoặc các chất phi kim loại (xi măng, thạch cao,…) để làm bộ mẫu và hộp lõi.

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

 Biên soạn :  TNTD, v.rubber

Read More

ĐÚC KIM LOẠI

Tổng quát về đúc kim loại:

* Khái niệm: công nghệ đúc là phương pháp chế tạo các chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn tạo thành hình dạng theo khuôn mẫu. Đa phần công nghệ đúc được thực hiện với vật liệu kim loai.

* Chia làm hai loại là đúc thông thường và đúc đặt biệt.

- Đúc là công nghệ có từ cổ xưa, đúc thông thường được sử dụng với khuôn cát.

- Đúc đặc biệt có sự khác biệt về nguyên liệu làm khuôn, cách làm đầy khuôn. Phương pháp này thường sử dụng khuôn kim loại. Thông thường có các dạng đúc như đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc liên tục và một số dạng khác.

* Ưu và nhược điểm của đúc kim loại:

+ Ưu điểm:

- Có thể sử dụng nhiều loại vật liệu khác nhau: kim loại đen, kim loại màu, vật liệu phi kim loại.

- Có thể đúc sản phẩm kích thước từ rất nhỏ đến rất lớn.

- Các sản phẩm có hình dạng phức tạp như thân máy, vỏ máy; các chi tiết khó gia công bằng phương pháp gia công thông thường được.

- Có thể đúc nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, có thể sản xuất linh hoạt, năng xuất tương đối cao.

- Sản phẩm được ứng dụng trong ngành trang trí nội thất, nơi yêu cầu các sản phẩm có biên dạng phức tạp, nhưng đảm bảo giá thành rẻ.

+ Nhược điểm:

- Độ chính xác về hình dáng không cao, kích thước và độ bóng sản phẩm ra không đạt.

- Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.

- Tốn kim loại do chiều dày thành vật đúc lớn hơn phương pháp rèn hoặc hàn.

- Thường có những lỗi sau: thiếu hụt nguyên liệu, rỗ khí, ngậm xỷ, thiên tích, cát cháy,…

- Điều kiện sản xuất nặng nhọc, đúc khuôn cát năng xuất không cao (theo kiểu truyền thống).

- Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện đại.

* Các phương pháp đúc:

- Đúc khuôn cát:

Phân loại theo loại mẫu: đúc bằng gỗ, bằng mẫu kim loại, bằng dưỡng quay, bằng mẫu nhựa,…

Phân loại theo vật liệu làm khuôn: hỗn hợp cát – sét, hỗn hợp cát xi măng, hỗn hợp làm khuôn với nước thủy tinh.

- Đúc đặt biệt: đúc trong khuôn kim loại, đúc dưới áp lực, đúc ly tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc liên tục.

Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

Biên soạn : NTND – V.rubber

Read More

CÁC SAI SỐ KHI TIỆN BẬC TRỤ NGOÀI

1.    Trên chi tiết có một phần bề mặt chưa gia công

Lượng dư gia công không đủ	Kiểm tra kích thước phôi, đổi phôi
Do khoan tâm bị lệch	Định tâm chính xác
Phôi gá bị đảo	Thay đổi cách gá lắp

2.    Kích thước không đúng

Đo sai khi cắt thử	Kiểm tra chính xác khi cắt thử
Không khử độ rơ khi điều chỉnh kích thước cắt thử	Khử độ rơ khi dùng du xích

3.    Sai kích thước chiều dài

Cữ gá không cứng vững	Kẹp chặt cữ
Vị trí của phôi trên mâm cặp bị thay đổi	Kẹp chặt phôi không để di chuyển dọc trục
Ngắt bước tiến không kịp thời	Ngắt chuyển động tự động khi cách cữ từ 2mm- 3mm sau đó quay bước tiến bằng tay cho hết chiều dài cần tiện
Kích thước chiều dài trong một loạt chi tiết không bằng nhau	Dùng mũi tâm tự điều chỉnh

4.    Chi tiết bị côn

Do hai mũi tâm không trùng nhau	Điều chỉnh mũi tâm ụ động
Mũi tâm ụ động bị lệch	Lau sạch lỗ côn nòng ụ động sau trước khi lắp đầu chống tâm
Dao bị mòn do nhiệt luyệt chưa đạt	Thay dao có chất lượng tốt hơn
Không khử độ rơ bàn trượt ngang	Khử độ rơ bằng cách điều chỉ vít ép lưỡi gà
Dao gá lắp không cứng vững	Kẹp chặt dao

5.    Chi tiết bị ovan

Mũi tâm trục chính bị lệch	Vệ sinh lỗ lắp, chuôi côn đầu tâm lấy đồng hồ so kiểm tra
Trục chính máy bị đảo	Báo thợ s/c điều chỉnh đầu trục chính
Gá lắp phôi không cứng vững	Gá lại phôi

6.    Chi tiết bị tang trống

Phôi bị uốn do lực đẩy của dao	Giảm chiều sâu cắt, dùng dao vuông góc
Do băng máy bị mòn	Yêu cầu s/c

7.    Chi tiết có hình yên ngựa

Kẹp doa không cứng	Xiết chặt bulon gá dao
Dao bị đẩy ra	Giảm chiều sâu cắt, giảm chiều dài nòng ụ động.

8.    Độ bóng bề mặt không đạt

Do mài dao không phù hợp với vật liệu cắt	Mài dao lại
Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm máy	Gá lại dao cho đúng tâm
Chế độ cắt không hợp lý	Chọn chế độ cắt lại theo quy ước
Do máy, dao, chi tiết không cứng vững	Kiểm tra các yếu tố trên

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn: nkn, V.rubber

Read More